扭转弹簧容易断裂断丝的解决办法
—、为什么扭转弹簧容易断丝和出现裂痕?
(1)）生产加工制造扭转弹簧的情况下，为什么容易断丝?实际上制做扭力弹簧通常都是采用高碳钢线材，经过了连续的捻股、冷拉及稳定化加工后主要用于铁路、大跨度的桥梁、高层建筑、核电站安全壳、及电视塔等的关键地方上面的，因为采用高碳钢线，其稳定化所加拉力相当于其加热状态下抗强度的73%~85%，故在生产中经受了100%张拉检验，线材上的局部缺陷在处理时就很容易断丝，其生产工艺和用途决定了其对原料和线材的质量有较高的明文规定。
(2）半成品单丝在捻股时脆断，断口呈斜劈状及撕裂状;部分钢丝断口附近存在横裂;少量拉拔脆断盘条，断口不规则。经分析，这些表层缺陷主要与轧制折叠、热划伤等有关，其次盘条在运输过程中的擦伤、用户加工不当等都是会导致钢丝断裂(断口为斜劈状，经对27批存在表层缺陷的高碳82B线材按缺陷深度分成3档统计时效后的面缩率，结果显示:伴随着缺陷深度的增多，线材平均面缩率及面缩率的合格率均逐步下降，尽管平均面缩率下降不大，但0.20~0.37mm缺陷深度的面缩率合格率较0.11~0.19mm缺陷深度下降明显下降了16.66%。因此可见，表层缺陷深度应控制在0.20mm以下。
二、扭转弹簧容易断裂断丝的解决办法
(1）扭转弹簧为防止表层裂纹、皮下气泡及非金属夹杂物，炼钢方面的举措是采用弱冷制度(吨钢200L左右、大的铸机弧形半径、保护渣浇注、合理的结晶器振动方式、结晶器电磁搅拌、精确的结晶器液位控制等方面的技术。与此同时，为了能降低铜的富集，对高炉铁水、废钢中的残余元素提出要求:保证钢中铜质量分数控制在0.10%以下，并尽量降低钢中锡、硫的质量分数。
(2）扭簧的轧钢方面为控制耳子、折叠的产生，规范化了中轧及减定径机RSM的辐缝设定，并定期抽查;加强头尾剪切的规范化操作，保证了时效试样的代表性;为了防止热划伤引起的线状缺陷，及时性更换损坏的导卫。鉴于表层缺陷在线无良好检测手段，实施了82B线材在线酸洗检验，依据检验结果指导现场设备、工艺调整。与此同时，为清除盘条表层裂纹，明文规定了钢坯预热段的升温速度及加热段的温度范围。
(3）运输工序增多简便外包装，缓解机械损害，明文规定盘条装卸按标准操作，吊车用软绳，叉车叉头有保护，盘条出库有表面质量确认。
(4）扭转弹簧利用炼钢、轧制采用的综合性举措，并依据在线酸洗检验结果及时性进行现场设备、工艺调整，后期生产的82B盘条未发现裂纹缺
(1)）生产加工制造扭转弹簧的情况下，为什么容易断丝?实际上制做扭力弹簧通常都是采用高碳钢线材，经过了连续的捻股、冷拉及稳定化加工后主要用于铁路、大跨度的桥梁、高层建筑、核电站安全壳、及电视塔等的关键地方上面的，因为采用高碳钢线，其稳定化所加拉力相当于其加热状态下抗强度的73%~85%，故在生产中经受了100%张拉检验，线材上的局部缺陷在处理时就很容易断丝，其生产工艺和用途决定了其对原料和线材的质量有较高的明文规定。
(2）半成品单丝在捻股时脆断，断口呈斜劈状及撕裂状;部分钢丝断口附近存在横裂;少量拉拔脆断盘条，断口不规则。经分析，这些表层缺陷主要与轧制折叠、热划伤等有关，其次盘条在运输过程中的擦伤、用户加工不当等都是会导致钢丝断裂(断口为斜劈状，经对27批存在表层缺陷的高碳82B线材按缺陷深度分成3档统计时效后的面缩率，结果显示:伴随着缺陷深度的增多，线材平均面缩率及面缩率的合格率均逐步下降，尽管平均面缩率下降不大，但0.20~0.37mm缺陷深度的面缩率合格率较0.11~0.19mm缺陷深度下降明显下降了16.66%。因此可见，表层缺陷深度应控制在0.20mm以下。
二、扭转弹簧容易断裂断丝的解决办法
(1）扭转弹簧为防止表层裂纹、皮下气泡及非金属夹杂物，炼钢方面的举措是采用弱冷制度(吨钢200L左右、大的铸机弧形半径、保护渣浇注、合理的结晶器振动方式、结晶器电磁搅拌、精确的结晶器液位控制等方面的技术。与此同时，为了能降低铜的富集，对高炉铁水、废钢中的残余元素提出要求:保证钢中铜质量分数控制在0.10%以下，并尽量降低钢中锡、硫的质量分数。
(2）扭簧的轧钢方面为控制耳子、折叠的产生，规范化了中轧及减定径机RSM的辐缝设定，并定期抽查;加强头尾剪切的规范化操作，保证了时效试样的代表性;为了防止热划伤引起的线状缺陷，及时性更换损坏的导卫。鉴于表层缺陷在线无良好检测手段，实施了82B线材在线酸洗检验，依据检验结果指导现场设备、工艺调整。与此同时，为清除盘条表层裂纹，明文规定了钢坯预热段的升温速度及加热段的温度范围。
(3）运输工序增多简便外包装，缓解机械损害，明文规定盘条装卸按标准操作，吊车用软绳，叉车叉头有保护，盘条出库有表面质量确认。
(4）扭转弹簧利用炼钢、轧制采用的综合性举措，并依据在线酸洗检验结果及时性进行现场设备、工艺调整，后期生产的82B盘条未发现裂纹缺
